铣床操作大全：数控编程操作及需要注意的几点

　　铣床操作大全，看这里！我们先来了解一下铣床，铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。下面我们就来看看数控铣床编程实例和操作详解及其注意事项。

　　（1）书写或编程加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且很复杂时，建议还是不要在机床上编程，而采用编程机或电脑编程，这样做才能够避免占用机时，对于短程序也应写在程序单上。

　　（2）开机一般是先开机床再开系统，有的设计二者是互锁的，机床不通电就不能在CRT上显示信息。

　　（3）回参考点对于增量控制管理系统（使用增量式位置检测元件）的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标的移动基准。

　　（4）调加工程序根据程序的存储介质（纸带或磁带、磁盘），可以用纸带阅读机、盒式磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输人，若程序格外的简单且只加工一件，程序没有保存的必要。可采用MDI方式逐段输人、逐段加工。另外，程序中用到的工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿量在加工前也必须输人。

　　（5）程序的编辑输人的程序若需要修改，则要进行编辑操作。此时，将方式选择开关置于编辑位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。关于编辑方法可见相应的说明书。

　　（6）机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行全方位检查，若有错误，则需重新进行编辑。

　　（7）上工件、找正对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。

　　（8）启动坐标进给进行连续加工一般是采用存储器中程序加工。这种方式比采用纸带上程序加工故障率较低。加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节。加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮，就可以恢复加工。为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上面工件轮廓，这样比较直观。若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。

　　（9）操作显示利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。

　　（10）程序输出加工结束后，若程序有保存必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输出给外部设备（例如穿孔机），在穿孔纸带（或磁带、磁盘等）上加以保存。

　　（1）每次开机前要检查一下铣床后面润滑油泵中的润滑油是否充裕，空气压缩机是否打开，切削液所用的机械油是否足够等。

　　（2）开机时，首先打开总电源，然后按下CNC电源中的开启按钮，把急停按钮顺时针旋转，等铣床检测完所有功能后（下操作面板上的一排红色指示灯熄掉），按下机床按钮，使铣床复位，处于待命状态。

　　（3）在手动操作时，必须要时刻注意，在进行X、Y方向挪动前，必须使Z轴处于抬刀位置。移动过程中，不能只看CRT屏幕中坐标位置的变化，而要观察刀具的移动，等刀具移动到位后，再看CRT屏幕进行微调。

　　（4）在编程过程中，对于初学者来说，尽量少用G00指令，特别在X, Y,Z三轴联动中，更应注意。在走空刀时，应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行，即多抬刀、少斜插。有时由于斜插时，刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。

　　（5）在使用电脑进行串口通信时，要做到：先开铣床、后开电脑；先关电脑、后关铣床。避免铣床在开关的过程中，由于电流的瞬间变化而冲击电脑。

　　（6）在利用DNC（电脑与铣床之间相互进行程序的输送）功能时，要注意铣床的内存容量，一般从电脑向铣床传输的程序总字节数应小于23kB。如果程序比较长，则一定要采用由电脑边传输边加工的方法，但程序段号，不允许超出N9999。如果程序段超过1万个，能借助MASTERCAM中的程序编辑功能，把程序段号取消。

　　（7）机床出现报警时，要根据报警号查找原因，及时解除报警，不可关机了事，否则开机后仍处于报警状态。

　　①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

　　③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值， 如 -310.300 ；

　　④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；

　　⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ；

　　④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；

　　（ 3 ）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（ 通常用 G54-G59 代码存储对刀参数 ）。

　　（ 4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

　　毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图所示的槽，工件材料为45钢。

　　以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

　　工步顺序① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ② 每次切深为2㎜，分二次加工完。

　　选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到一定的要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。

　　选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

　　确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

　　确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

　　编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

　　毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图所示的外轮廓及φ20㎜的孔。工件材料为铝。

　　选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到一定的要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。

　　选择刀具：现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。

　　确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

　　确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。 采用手动对刀方法把0点作为对刀点。

　　编写程序：（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

　　看了上面的例子，我们对普通的指令有了了解，但是跟高级语言比较，其功能显得薄弱，为了与高级语言相匹配，特地介绍宏指令。利用宏指令能够直接进行算术运算，逻辑运算和函数的混合运算，此外，宏、程序还提供了循环语句，分支语句和子程序调用语句。

　　毛坯为150㎜×70㎜×20㎜块料，要求铣出如图所示的椭球面，工件材料为蜡块。

　　选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到一定的要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。

　　确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

　　确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。 想学UG编程在群565120797能够在一定程度上帮助你，采用手动对刀方法把0点作为对刀点。

　　编写程序（用于华中I型铣床）：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

　　毛坯200㎜×100㎜×30㎜块料，要求铣出如图所示的四棱台，工件材料为蜡块。

　　掌握数控编程基本方法并在此基础上有更大的提高，一定要进行大量的编程练习和实际操作，在实践中积累丰富的经验。

　　编程前，要做大量的准备工作，如： 了解数字控制机床的性能和规格； 熟悉数控系统的功能及操作； 加强工艺、刀具和夹具知识的学习，掌握工艺编制技术，合理选择刀具、夹具及切削用量等，将工艺等知识融入程序，提高程序的质量；想学UG编程可以加一下小编QQ（微信同号）1139746274可以领取资料， 养成良好的编程习惯和风格，如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅读和修改； 编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令，以减少主程序的长度。

　　数控铣床操作应该具体注意四大事项，安全便捷的操作数控铣床有利于维护机床的寿命。

　　1、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同学要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床;

　　6、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。

　　1、操作前必须熟悉数控铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作的流程前，不要进行机床的操作和调节。

　　2、开动机床前，要检查机床电气控制管理系统是不是正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是不是正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3——5分钟，检查各传动部件是不是正常，确认无故障后，才可正常使用。

　　3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。未经指导老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失

　　4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是不是正常并进行无切削轨迹仿真运行。

　　1、加工零件时，必须关上防护门，不准把头、手抻入防护门内，工艺流程中不允许打开防护门;

　　2、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运作时的状态。若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，断电并及时报告指导老师，不得进行其它操作;

　　3、严禁用力拍打控制面板、触摸显示屏。严禁敲击工作台、分度头、夹具和导轨;

　　5、操作人员不得随意更改机床内部参数。实习学生不得调用、修改其它非自己所编的程序;

　　6、机床控制微机上，除进行程序操作和传输及程序拷贝外，不允许作其它操作;

　　7、数控铣床属于大精设备，除工作台上安放工装和工件外，机床上严禁堆放任何工、夹、刃、量具、工件和其它杂物;

　　10、禁止工艺流程中测量工件、手动变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床;

　　12、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Y、Z轴各方向“、-”号标牌后再移动。免费安装UG软件和解答UG问题移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度;

　　13、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后才可以进行测量，以免发生人身事故;

　　1、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。各部件应调整到正常位置